Anlægget i Brevik syd for Oslo er den første cementfabrik i verden med integreret CO2-fangst. Den lastes på skibe og pumpes senere 2,6 kilometer ned i undergrunden i tidligere oliefelter.
Foto: Dag JenssenIndsatsen for at nå frem til 100 procent CO2-neutral cement er intens. På konferencen Building Green CPH i efteråret 2025 gjorde Casper Mathiasen, der er bestyrelsesformand i Dansk Beton samt administrerende direktør i CRH Danmark A/S, sig til talsmand for, at det snart vil være muligt at nå helt op på en reduktion på 90 procent, ligesom han er af den overbevisning, at vi inden for få år vil se helt CO2-neutral cement i den danske bygge- og anlægsbranche.
”Som leverandør af betonløsninger er vi naturligvis afhængig af vores forsyningskæde, herunder cement, men i udlandet har vi allerede set CO2-neutral cement, så det kommer også hos os. Om vi kan komme ned på et rundt nul for så vidt angår beton som byggemateriale, er nok tvivlsomt, for sådan noget som transport skal jo også medtages i det samlede klimaregnskab. Men vi kommer tæt på,” sagde altså Casper Mathiasen på konferencen.
FØRSTE CCS-CEMENT i DANMARK
Arbejdet med at reducere CO2-aftrykket fra cement sker på flere fronter. Dels arbejdes der med selve betonrecepten, blandt andet i form af nye tilslagsmaterialer, dels arbejdes der med selve produktionsprocessen, hvor CO2-fangst har en markant og mærkbar effekt på klimakontoen. I Danmark er det et arbejde, der er sat i gang hos Aalborg Portland, men i Brevik i Norge lidt syd for Oslo har Heidelberg Materials allerede indviet verdens første CO2-fangstanlæg i cementindustrien.
Det er store siloer som disse, hvori CO2-fangsten sikres for senere at blive pumpet ned på havets bund.
Foto: Dag Jenssen”Det betyder, at vi er kan levere vores cement evoBUILD med et CO2-aftryk, der er cirka 50 procent lavere. Aftrykket er reduceret fra 548 kilo CO2 pr. ton til blot 272 kilo pr. ton, og evoBUILD er således den første cement i Danmark, der er baseret på CCS-teknologi (Carbon Capture and Storage),” forklarer Anders Rich, administrerende direktør i Heidelberg Materials Precast Denmark. evoBUILD EPD er udgivet baseret på standarden EN 15804:2012+A2:2019.
PROJEKTERING HELT SOM VANLIGT
Anders Rich påpeger yderligere en væsentlig ting, nemlig at recepten, og dermed kvaliteten, for den CO2-reducerede evoBUILD cement, er den samme som kunderne kender. Det er udelukkende i processen med CO2-fangst, man finder årsagen til den markante CO2-reduktion, men det er bestemt også et argument, der er til at tage og føle på, når man skal hjælpe kunderne til både at bygge med beton og at overholde de stadig strengere LCA-krav.
evoBUILD kan anvendes i alle betoner i et projekt, men den præcise CO2-besparelse vil variere afhængig af betonsammensætning og elementtype. Med CCS-teknologien reduceres betonelementers CO2-belastning med 43 procent i forhold til branche EPD’erne på en 200 millimeter betonvæg (P35) og 51 procent på et 220 millimeter huldæk (P50). Anders Rich understreger samtidig, at bygherre kan projektere sine byggerier med betonelementer helt efter vanlig praksis.
Ifølge Anders Rich, der er administrerende direktør i Heidelberg Materials Precast Denmark, er det op mod 15 år siden, strategien for CO2-fangst så småt blev vedtaget i koncernen.
Foto: Heidelberg MaterialsSATSER PÅ HØJERE REDUKTION
”Vores anlæg i Brevik i Norge er den første fabrik i den globale cementproduktion, der opfanger CO2, og selvom vi er glade for at kunne producere cement med et markant mindre CO2-aftryk, går vores ambitioner videre på sigt. Heidelberg Materials har nemlig planer om at opføre en fabrik i Slite på Gotland, hvor vores håb er at kunne reducere CO2-aftrykket endnu mere, faktisk helt op mod tæt på 100 procent,” forklarer Anders Rich.
Det er ret indlysende, at et anlæg til Carbon Capture and Storage hviler på en strategi, der ikke sådan lige lader sig implementere fra den ene dag til den anden. Det er en proces, der bygger på en langsigtet strategi, og i Heidelberg Materials startede den for 15-20 år siden, og - ganske som det er tilfældet med de tiltag, der er i Danmark - er staten med i dette omfattende projekt, som blandt andet involverer tidligere oliefelter.
PUTTES LANGT NED I JORDEN
Ved anlægget i Brevik er opstillet otte store siloer, hvor den indfangne CO2 opbevares. Herfra pumpes den ombord på skibe, der sejler den op langs den norske vestkyst. Projektet, der er ejet af Equinor, TotalEnergies og Shell, modtager CO2’en i Øygarden, hvorefter den pumpes til lagring i havbunden nær Troll-feltet i 2,6 kilometers dybde. Første fase startede i 2025 med 1,5 millioner ton om året, stigende til mere end fem millioner ton i 2028.
Etableringen af et anlæg som dette til CO2-fangst er en både tidskrævende og særdeles omkostningstung affære. Projektet er støttet af den norske stat.
Foto: Dag JenssenAnlægget i Brevik blev indviet i sommeren 2025, og Heidelberg Materials tog det i brug i fuldt omfang i november måned samme år. Det er nok heller ikke nogen hemmelighed, når Anders Rich fortæller, at der er tale om massive investeringer i klimaets navn, når sådan et anlæg skal etableres. At det får betydning for prissedlen på den enkelte cementpose, er derfor heller ikke så mærkeligt, men det bekymrer ikke Anders Rich så meget.
ET FORNUFTIGT REGNESTYKKE
”Det kan godt være at prisen pr. kilo færdig cement bliver lidt dyrere, men til gengæld giver vores evoBUILD cement så stor en CO2-reduktion, at bygherre alt andet lige får nemmere ved at overholde LCA-kravene til sit byggeri og dermed er fri for at skulle nørkle med aftrykket fra de andre komponenter i byggeriet for at få klimaregnskabet til at gå op i en højere enhed,” uddyber Anders Rich.
Som eksempel nævner han en kunde, der havde overvejet i højere grad at inddrage træ i sit projekt med henblik på at overholde LCA-kravene, men med evoBUILD lykkedes det at bygge helt normalt med beton og dermed få et byggeri, der kunne projekteres helt som vanligt uden risiko for uforudsete overraskelser. Anders Rich understreger imidlertid, at indsatsen med henblik på at reducere CO2-aftrykket i betonbyggeri har mange ansigter.
Heidelberg Materials fabriksanlæg i Brevik er det første af sin slags i verden. På sigt planlægger man et lignende anlæg på Gotland, dog med den forskel, at CO2-fangsten skal være nær 100 procent.
Foto: Dag JenssenINDSATS MED MANGE FACETTER
”Naturligvis er vi glade for, at anlægget i Brevik i Norge nu er i fuld drift, men indsatsen for at reducere CO2-aftrykket fra cementen kan ikke stå alene. Betonbranchen har tidligere opgraderet ambitionen om en CO2-reduktion fra 50 til 70 procent, og den bakker vi helt op om, blandt andet ved også at undersøge muligheden for at anvende alternative bindemidler,” siger Anders Rich og føjer til, at de øgede LCA-krav er med til at øge interessen for indsatsen i klimaets tjeneste.
Afslutningsvis føjer han til, at man blandt andet arbejder med vulkanske puzzolaner fra Island som alternative bindemidler samt alternative former for brændsel i produktionen, ligesom man er involveret i flere projekter i samarbejde med blandt andre Rambøll i forhold til at erstatte kernen i betonelementer med for eksempel nedtagne elementer til genbrug eller at etablere svage zoner. Men CCS-anlægget i Brevik er altså også et markant skub i den rigtige retning.
