Bundpladerne til de to store reservoirtanke på hver 6.000 kubikmeter på Værket ved Regnemark ved Bjæverskov er nu støbt færdige med den nye betonrecept. Grundet de strenge krav til vandbanebeton var det ikke muligt at muligt at anvende curing til at opretholde den rette temperatur og fugtighed i den nystøbte beton. I stedet benyttede man vandforstøvning i 12 timer, inden bundpladerne blev dækket med plast.
Foto: Henrik MalmgreenI forbindelse med in-situ-støbning kan vejrliget af og til gøre det nødvendigt at tilføre betonen et eller flere additiver. Det kan for eksempel være temperaturmæssige forhold, der gør det ønskværdigt at opnå en beton, der er nemmere at arbejde med. Normalt er det da også en ganske uproblematisk proces, hvis man for eksempel er i gang med at støbe en bro eller fundamentet til en bygning. Helt anderledes forholder det sig, når man arbejder med såkaldt vandbanebeton.
Det er beton, der fungerer enten som transportvej eller som opbevaringsfacilitet for det drikkevand, forbrugerne modtager, når de åbner for deres vandhaner. I den proces stilles der særdeles strenge krav til, hvad det er tilladt at tilsætte af additiver. Som hovedregel er det således, at når først en betonrecept er godkendt til formålet, er den låst, hvilket vil sige, at hverken hård frost eller intens varme gør det muligt at ændre på den gennem tilsætning af additiver.
ANLÆG TIL MANGE MILLIARDER
I HOFOR, Hovedstadsområdets Forsyningsselskab, budgetterer man over de kommende 10 år med anlægsprojekter til en samlet værdi af mellem 40 og 50 milliarder kroner, og på den konto er det især skybrudssikring samt modernisering af vandforsyningen til borgerne i hovedstadsområdet, der vejer tungt. Siden 2018 har man arbejdet med en langstrakt plan for enten at modernisere de eksisterende vandværker eller opføre nye.
Ifølge chefkonsulent og projektleder Ulrich Ditlev Christensen fra HOFOR er skiftet til den nye betonrecept til vandbanebeton, som bygger på FUTURECEM, gået fint. Grundet indholdet af kalcineret ler og kalkfiller, hvilket gør den mere mørtelagtig, er man dog nødt til at arbejde med et højere sætmål end tidligere, nemlig 200-220.
Foto: Henrik Malmgreen”I en årrække har vi til vores in-situ-støbninger anvendt en betonrecept med en lavalkalie cement helt uden additiver fra Aalborg Portland. Men på et tidspunkt fik vi at vide, at den ville udgå af produktionen. Set i lyset af vores mange og store anlægsarbejder betød det, at vi måtte i tænkeboks for at finde ud af, hvad vi så skulle gøre.” Det forklarer Ulrich Ditlev Christensen, der er chefkonsulent og projektleder for vandbanebetonen på otte projekter i HOFOR-regi.
MÅTTE BEGYNDE HELT FORFRA
Han har tidligere arbejdet på en række store projekter i kraftværksindustrien samt energisektoren, blandt andre Blok 4 på Amagerværket. Han gik straks i dialog med HOFOR’s materialeudvalg, der godkender alle materialer og komponenter, som kommer i kontakt med drikkevand, og han tog endvidere kontakt til Christian Munch Petersen fra Emcon samt Jens Mejer Frederiksen fra COWI, der har fungeret som bygherrekonsulenter i forbindelse med udviklingen af en ny betonrecept.
”Jeg rakte også ud til Aalborg Portland samt Unicon, men da vores materialeudvalg grundet risikoen for kontaminering af tungmetaller ønskede en cement uden ret meget flyveaske, havde vi kun tre alternativer til rådighed. Vi arbejdede videre med en FUTURECEM-baseret cement, og det gik fint ved de første teststøbninger. I hvert fald, da vi støbte bundpladen, for da vi skulle støbe væggene, var betonen så stiv, at vi brændte betonkanonen af,” fortæller Ulrich Ditlev Christensen.
Betonleverandøren til Værket ved Regnemark, Heidelberg Materials, er alene valgt af NCC. HOFOR har som bygherre beskrevet i projektmaterialet, at betonkonstruktioner, som kommer i kontakt med drikkevand, skal støbes med den nyudviklede betonrecept. Den er udarbejdet i tæt samarbejde med Christian Munch Pedersen fra Emcon og Unicon, et samarbejde, man har været rigtigt glad for. Unicon leverer i øvrigt betonen til flere andre af HOFOR’s projekter.
Foto: Henrik MalmgreenNØDVENDIGT MED ADDITIVER
Denne støbning fandt sted i 26 grader og høj sol, men det er forhold, som ikke bør standse arbejdet, så man måtte erkende, at selvom FUTURECEM-cementen grundlæggende fungerede fint, ville det ikke være realistisk at skabe en betonrecept uden additiv. Derfor tog HOFOR kontakt til Master Builders Solutions, og i samarbejde med Aalborg Portland fandt man frem til to additiver, der kunne fungere, nemlig en MasterCO2re og en MasterSet.
MasterCO2re er et superplastificeringsmiddel til optimeret bearbejdelighed af klinkerreduceret beton, mens MasterSet er en retarder til regulering af afbindingstiden for beton. Disse to additiver fungerede rent proces- og produktionsmæssigt, men man vidste ikke noget om risikoen for, at drikkevandet ville blive kontamineret. Test udført hos Eurofins i Danmark viste imidlertid, at der ikke var nogen risiko, lige som smags- og lugttest sagde god for additiverne.
FUTURECEM ER NU STANDARD
I dag er al den beton, der anvendes af HOFOR i vandbanen, baseret på FUTURECEM, både når det gælder de betonelementer, der anvendes, og når det gælder den friskbeton, der kommer ud af betonkanonen. Ifølge Ulrich Ditlev Christensen er skiftet sket forholdsvis smertefrit, og han fortæller videre, at man indtil videre har droppet at anvende retarderen og kun anvender plastificeringsadditivet, der letter pumpningen af betonen.
Næste skridt er at støbe de 55 centimeter tykke vægge til reservoirtankene oven på bundpladen, der rummer cirka 24 kubikmeter beton. Med henblik på at undgå støbeskel højtrykspules samlingen inden støbningen. Dermed blotlægges alle sten og betonpastaen fjernes, hvilket giver større sikkerhed for en tæt støbning. Der vil blive monteret køling i forbindelse med støbning af væggene.
Foto: Henrik MalmgreenDen nye beton blev i første omgang anvendt med tilfredsstillende resultat på Værket ved Søndersø i Værløse, og netop nu anvendes den også på Værket ved Regnemark ved Bjæverskov, der - når det står færdigt i slutningen af 2027 og tages i drift i løbet af 2028 - bliver landets største vandværk. Anvendelsen af den nye beton har fundet sted i tæt samarbejde med NCC, der er entreprenør på begge projekter med ansvar for byggeri og anlæg. Når Værket ved Regnemark tages i drift, vil det sikre vand til det meste af Amager samt den vestlige del af København V, SV og K.
FOKUS PÅ FORBRUGERSIKKERHED
Etableringen af det nye vandværk i Bjæverskov gik i gang i januar 2024, og der er undervejs gennemført prøvestøbninger, hvor metoder og teknologi er finpudset sammen med NCC’s betonsjak og Swecos byggeledelse. De meget strenge krav til vandbanebeton bakkes herudover op af en række andre initiativer, der skal være med til at minimere risikoen for kontaminering af drikkevandet.
”Samtidig har vi fået et nyt EU-drikkevandsdirektiv, der skal være implementeret ved udgangen af 2026 med en overgangsordning frem til fuld implementering i 2032, så sikkerhed for forbrugerne er alfa og omega for os. Det betyder blandt andet, at de to vandtanke på hver 6.000 kubikmeter, der skal fungere som bufferlager, opføres i en dobbeltkonstruktion, hvor løsningen er en beholder inden i en anden beholder - netop for at minimere risikoen for kontaminering,” uddyber Ulrich Ditlev Christensen.
Her ses en visualisering af hvorledes det nye vandværk - Værket ved Regnemark ved Bjæverskov - kommer til at tage sig ud. HOFOR er bygherre, og entreprenør på opgaven er NCC, som har valgt Heidelberg Materials som betonleverandør. En af årsagerne hertil er, at Heidelberg har et blandeværk tæt på i Ringsted.
Foto: Visualisering: HOFORBÆREDYGTIGHED MED FORNUFT
Samme løsning vil blive anvendt i forbindelse med de fire store reservoirbeholdere, der senere skal etableres i Søborg. De bliver hver på 40.000 kubikmeter, og her i efteråret går den egentlige projekteringsfase i gang med Aarsleff som partner. De kommende år kommer der altså til at stå HOFOR på rigtig mange af de kubikmeter betonkonstruktioner, som skal støbes i hovedstadsområdet - og det er ikke kun drikkevandssikkerheden, der er i fokus.
”Det samme er vores ambition om at være så bæredygtige som muligt. At vi nu anvender beton, der er baseret på FUTURECEM, er klart en fordel for CO2-aftrykket, men vi tænker også hele tiden på at optimere såvel design som konstruktioner. Vi har taget og tager fortsat en række vigtige skridt, men de skal give mening. For os handler det nemlig ikke kun om at være grønne, men også om at sikre vital infrastruktur, så derfor er vi også lidt konservative,” slutter Ulrich Ditlev Christensen.
