KÆMPE BETONKLODS ER TESTBÆNK FOR FREMTIDENS HAVVINDMØLLER

En stor betonklods har set dagens lys på havnen i Odense. En rigtig stor betonklods endda. Den vejer ikke mindre end 7.000 tons og indeholder 2.800 kubikmeter A35 anlægsbeton, som er leveret fra Unicons fabrik i Tietgenbyen uden for Odense. Den gigantiske betonklods, der hviler på i omegnen af 1.000 piloterede betonpæle, som er leveret af entreprenøren Per Aarsleff A/S, skal fungere som testbænk for afprøvning af hovedlejer, der skal snurre på de efterhånden gigantiske havvindmøller.

Bygherre er LORC - Lindø Offshore Renewables Center - og der er tale om verdens mest kraftfulde testfacilitet til formålet, som supplerer fire mindre af slagsen. Betonkonstruktionen har nu fået selskab af en 28 meter høj gigantisk fabrikshal, der er bygget uden om med henblik på at beskytte konstruktionen og dens udstyr mod vind og vejr. Aarsleff har ligeledes haft ansvaret for denne som underleverandør til R&D Test Systems, der har løst den samlede opgave for LORC.

BOOKET ÅR UD I FREMTIDEN

Tanken er, at anlægget skal tages i drift i september måned i år. Samlet set er der tale om en investering i omegnen af 300 millioner kroner, og ifølge Torben Lorentzen, der er administrerende direktør i LORC, har man efterhånden totalt investeret i omegnen af 1 milliard kroner i testfaciliteter, der over tid er blevet større og større i takt med, at kravene til havvindmøllernes kapacitet er vokset.

”Vi er en erhvervsdrivende fond, der finansierer vores aktiviteter på baggrund af lånefinansiering og kundefinansiering. Jeg er således i den heldige situation, at jeg kan fortælle, at vores nye testfacilitet, der kan klare havvindmøller med en kapacitet på op til 25 Megawatt, allerede inden ibrugtagning er booket flere år ud i fremtiden,” forklarer Torben Lorentzen, der samtidig understreger, at det er havvindmøllesegmentet, der er det primære forretningsområde.

RÅ BETON OG BLØD FORING

I dag er de største havvindmøller i omegnen af 300 meter høje, og derfor er det essentielt at finde eventuelle fejl i hovedlejerne, der skal bære møllevingerne, inden montering - og de bliver virkelig tryktestet. Således forklarer civilingeniør og Team Manager Lasse M. Stephansen fra R&D Test Systems, at testbænken kan levere et bøjemoment på 100 Mega Newton Meter. Det siger næppe den menige læser ret meget, men det er virkelig en massiv belastning, kan vi hilse og sige.

”Det er store kræfter, der er på spil. Derfor har vi også været nødt til at gøre en del ud af fundamentet. Først er de 1.000 pæle, der dækker hele fundamentet og konstruktionen, rammet i jorden. Dernæst er der støbt en bundplade på 30 centimeters tykkelse, og på denne er lagt måtter af granuleret gummi inden støbning af selve fundamentet. Endelig er selve konstruktionen så at sige foret med vibrationsdæmpende måtter,” uddyber supervisor Lars Roelsgaard fra Aarsleff.

STØBTE I 34 LANGE TIMER

Målet er selvfølgelig at dæmpe vibrationerne mest muligt og dermed beskytte såvel omgivelser som de øvrige testfaciliteter på området, så der har været tale om et konstruktionsarbejde, der skulle udføres med stor præcision. Ifølge Lars Roelsgaard forløb støbningen af selve fundamentet heldigvis helt uden problemer. Reelt var der heller ikke nogen vej tilbage, da den først var blevet sat i gang. Den blev nemlig fuldført i én sammenhængende proces, der varede 34 timer.

I den periode ankom 283 betonbiler til Odense Havn, hvilket i gennemsnit er en hvert syvende minut. Denne leverance var i øvrigt kun til fundamentet. Senere kom leverancer til plintene oven på fundamentet. Desuden kan nævnes, at der i hele konstruktionen er indstøbt i alt 7 kilometer køleslanger således, at der under hærdeprocessen blev holdt en maksimal temperaturdifference på 15 grader i konstruktionen. Alt i alt en ikke helt nem betonopgave.