Nu er flere af produktionslinjerne i tunnelelementfabrikken i Rødby for alvor taget i brug og støbningen af de første elementer er i gang.
Foto: Femern BæltMens vi andre havde sommerferie, var der travlhed på Femern Bælt-forbindelsen i Rødby. Efter en række prøvestøbninger støbte man i juli måned det første 24 meter lange segment til den i alt 18 kilometer lange sænketunnel. De kommende fire år skal tunnelelementfabrikken producere i alt 89 tunnelelementer på seks produktionslinjer. De 79 bliver standardtunnelelementer på hver 217 meter i længden, 42 meter i bredden og 9 meter i højden.
Et standardtunnelelement bliver lavet i 9 støbninger, som også kaldes for segmenter, på hver cirka 24 meter i længden, og dermed skal der i alt støbes 711 segmenter. De sidste 10 tunnelelementer bliver såkaldte specialelementer, som hver bliver 39 meter lange, 47 meter brede og 13 meter høje. De skal indeholde kælder til brug for mekaniske og elektriske installationer for en effektiv og sikker drift af tunnelen.
FØRSTE ELEMENT SÆNKES I 2024
Det første standardtunnelelement vil blive sænket ned i Femern Bælt i forlængelse af tunnelportalbygningen på dansk side i 2024, og det forventes, at det sidste tunnelelement er færdigproduceret i 2027. Når Femern Bælt-tunnelen åbner for trafik i 2029, vil forbindelsen være designet til en levetid på minimum 120 år. Men hvordan sikrer man dette? Det kræver i høj grad en indsats fra bygherren, og derfor stiller Femern A/S da også en vifte af detaljerede betonkrav.
Den lidt ældre generation vil nok synes, at dette mest af alt minder om en konstruktion udført som Mekano byggesæt. Det kunne godt ligne det, men det er et tværsnit gennem den meget komplekse støbeform.
Foto: Femern BæltDet betyder krav til, at delmaterialerne skal være i god kvalitet, og at der sættes grænser for betonsammensætningen - f.eks. krav til maksimalt vand-cement forhold, ligesom der er fokus på produktionsfaciliteter, kvalitetssikring, certificering, uddannelse af medarbejdere og sporbarhed.
Udgangspunktet for kravene er standarderne EN 206-1 (beton) og EN 13670-1 (udførelse) samt deres understandarder.
NU ER BÆREDYGTIGHED I FOKUS
Siden projektet så dagens lys er der imidlertid også kommet høj grad af fokus på det, som alle taler om i bygge- og anlægsbranchen, nemlig bæredygtighed. Det kom blandt andet til udtryk i den bæredygtighedsrapport, som Femern A/S udgav i 2021 i forbindelse med lanceringen af en bæredygtighedsstrategi for projektet, som blandt andet også tæller overholdelse af en række af FN’s klimamål.
Således har man besluttet, at specifikke miljøvaredeklarationer (Environmental Product Declaration), der dokumenterer klimaaftrykket, er et krav, selskabet har stillet sammen med selskabets entreprenører til alle producenter af væsentlige produktgrupper af byggevarer. Femern A/S modtager derfor EPD’er på 95 pct. af alt materiale.
Så er der fuld gang i betonkanonerne i tunnelelementfabrikken, og de første elementer ud af i alt 89 elementer er ved at tage form. Hvert element vejer intet mindre end 73.000 ton.
Foto: Femern BæltOPTIMEREDE PROCESSER
Adm. direktør for Femern A/S, Henrik Vincentsen, udtalte for nyligt til Bygge- & Anlægsavisen, at det er afgørende, at projektet bliver gennemført så klimavenligt som muligt. Derfor arbejder man tæt sammen med entreprenørerne om at optimere produktionsprocesser og reducere energiforbruget. Det sker ikke kun med målet om at reducere anlægsprojektets CO2-aftryk, men også med målet om at bidrage med erfaringer til omstillingen af bygge- og anlægsprojekter i en mere klimavenlig retning generelt.
Et af de nye tiltag er, at der er tale om det første anlægsprojekt i Danmark, der genbruger vandet. Et renseanlæg på tunnelfabrikken i Rødbyhavn sikrer, at alt vand efter støbningen af elementer bliver genbrugt som vaskevand til støbeformene. Der skal bruges masser af vand til at støbe de enorme tunnelelementer. Vand til selve betonen, men også til at rense støbeformene, så de kan blive gjort klar til den næste støbning.
VANDET GENBRUGES 100 PCT.
”Vi genbruger 100 pct. af vandet fra rengøringen efter støbningen. Vi opsamler det hver gang, og genbruger det flere gange som vaskevand til støbeforme, gulve, lastbiler og dumpere. Det bliver også brugt til at holde de støbte betonsegmenter fugtige, mens de hærder”, siger Anders Wede, der er Construction Manager i Femern A/S. Det er muligt qua det vandrensningsanlæg som tunnelkonsortiet Femern Link Contractors, FLC, som de første i Danmark har etableret.
Rensningsanlægget opsamler alt vandet fra afvaskningen af støbeformene og pumperør efter endt støbning og filtrerer cementrester og andre materialer fra. Derpå sendes vandet retur i systemet, så det kan genbruges som vaskevand til støbeformene og andet materiel.
Foto: Femern BæltRensningsanlægget opsamler alt vandet fra afvaskningen af støbeformene og pumperør efter endt støbning, og filtrerer cementrester og andre materialer fra. Derpå sendes vandet retur i systemet, så det kan genbruges som vaskevand til støbeformene og andet materiel. Det løber op i betydelige mængder af sparet vand, som entreprenøren ellers skulle hente fra vandværket og derefter udlede til det lokale rensningsanlæg efter endt brug.
OPSAMLER OGSÅ REGNVAND
Når alle linjer er i drift, vil der være behov for mere vaskevand, end der kan indhentes alene ved genbrug. Derfor opsamles også regnvandet fra de store tage på tunnelfabrikken i bassiner. Efter en tur gennem rensningsanlægget, hvor vandet blandes op med vaskevand, kan regnvandet ligeledes anvendes i produktionen efter behov.
”Vi har mulighed for at få vand fra det lokale vandværk, når det er nødvendigt. Men det er vores og entreprenørens mål, at vi holder det til et absolut minimum. Derfor genbruger vi vaskevandet igen og igen og supplerer med regnvand”, siger Anders Wede videre. Tunnelfabrikkens renseanlæg kan rense 36 kbm. vand i timen, renseanlæggets opsamlingstank med renset vand har en kapacitet på 750kbm., og bassinerne med regnvand har en kapacitet på 8.000 kbm.
